Una industria local desarrolló un pedal abre puertas pensado para prevenir los contagios de coronavirus
El dispositivo se coloca en puertas vaivén para que los usuarios empujen o traigan la abertura con el pie. Se podría utilizar en establecimientos de salud, escuelas, comercios y otros lugares de circulación masiva. Ya lo están probando en los hospitales Santamarina y el de Juárez. Marcelo Daher contó detalles del producto en el que trabajaron tres industrias locales.
Una vez más, el ingenio se empoderó en tiempos de crisis. En plena pandemia, una industria local vio una oportunidad y desarrolló un pedal abre puertas para evitar que las personas tomen contacto con el picaporte. Ya están probando los prototipos en los hospitales Santamarina y en el de Juárez, con expectativa por la evaluación que pueda brindar el personal sanitario.
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Marcelo Daher, socio de Matricería Tandil, dio detalles del novedoso dispositivo que concretó la firma con la colaboración de FHIT Tandil, que fundió la matriz, y Monsalvo Hermanos, que confeccionó el producto en aluminio inyectado.
“En esta situación de pandemia tratamos de buscar una salida”, explicó el especialista en matrices, tras evaluar que desde marzo tanto los proyectos de nuevos desarrollos en la industria como los trabajos por entregar quedaron en stand by.
El industrial tandilense explicó que durante la cuarentena y el posterior aislamiento tuvo tiempo de leer e investigar, lo que derivó en este proyecto que discutió con sus socios y decidieron avanzar para darle forma.
“Siempre nuestra idea fue tener un producto propio y siempre, por una cuestión o por otra, porque teníamos mucho trabajo o porque no teníamos, nunca lo desarrollamos. En este caso, siempre dicen que de las crisis salen oportunidades y nosotros vimos poder desarrollar esto”, resaltó.
Por otra parte, confió que “espero que llegue la vacuna para que todos volvamos a la normalidad pero mientras tanto, nos tenemos que cuidar mucho”, evaluó uno de los ideólogos del Abre Puertas MT, como bautizaron al producto.
El diseño
Marcelo Daher brindó detalles del trabajo que realizaron para generar la pieza. “Lo que hicimos fue un prototipo de madera, lo probamos, y después hicimos uno de aluminio y lo probamos. Pero para producir en cantidades, la mejor calidad de piezas sale a partir de una matriz de inyección, entonces convocamos a una empresa de Tandil, que es Monsalvo Hermanos, y nos acompañaron. Nos dijeron cómo tenía que ser la matriz de acuerdo a la máquina inyectora de aluminio que tienen ellos e hicimos una matriz de aluminio”, describió.
La inyección en aluminio le aporta calidad, una fina textura y terminación al producto, pero además permite mayor productividad porque se pueden hacer 600 piezas en un día.
“Si bien la pieza parece simple, hacer una matriz para eso es un desarrollo muy importante. Hay que hacerla con todos los estándares para que lo puedan inyectar de manera correcta”, expuso el metalúrgico.
El uso
El abre puerta con el pie se coloca en puertas vaivén o aquellas que no tienen pestillo. Se instala con tres tornillos pasadores, sobre la parte inferior de la carpintería. De este modo, los usuarios usarán el pie para traer o llevar la puerta, evitando el contacto de las manos con el picaporte o la superficie.
“Si el desarrollo y la economía lo permiten, iríamos a otro desarrollo para puertas con picaportes. Ya está pensado, pero para eso necesitamos producir y vender”, anticipó.
En cuanto al destino del pedal abre puertas, expuso que en principio pensó en el Sistema de Salud, con sus hospitales Santamarina, de Niños y el de María Ignacia, pero luego detectó que podría servir para escuelas, clubes, comercios, gimnasios, oficinas, bancos, accesos a edificios y otros lugares que reciben mucha afluencia de público.
Con respecto a los establecimientos sanitarios, muchas veces enfermeros y mucamas deambulan con sus manos ocupadas, cargando insumos o bandejas, entonces suelen empujan las puertas con el hombro o el codo. En estos casos, el pedal les permitiría manejar el paso por distintos sectores sólo con el pie.
“Todos tenemos que hacer un cambio de cultura”, consideró sobre los hábitos a incorporar en tiempos de coronavirus y contó que “estos días me tocó ir al Sanatorio por una cuestión particular, estuve sentado y observaba cómo entraba la gente. Yo abrí con el codo, pero muchos agarran la manija de la puerta”.
En cuanto al desarrollo del modelo, contó que utilizaron una crocs, que suele ser el calzado que lleva el personal de salud, tomaron las dimensiones y luego la probaron en los prototipos.
Daher explicó que el pedal es de muy fácil colocación, con sólo tres tornillos, pero además es muy durable ya que intentaron romperlo y no lo lograron.
Más allá de la pandemia, esta herramienta de prevención se podrá seguir utilizando, ya que siempre resultará más higiénico no tocar el picaporte en lugares donde hay circulación masiva de personas.
En cuanto al costo, indicó que unitariamente el abre puertas con el pie no llega a mil pesos y por cantidad, baja el valor.
El testeo
Por estos días, hay pedales abre puertas instalados en hospitales y aguardan una devolución sobre el funcionamiento desde el uso cotidiano. “En el Sistema Integrado de Salud nos recibieron muy bien y les entregamos cuatro piezas prototipos, que fueron mecanizadas en lugar de inyectadas. Las iban a colocar en un área del Hospital y están en una etapa de prueba. Todavía nos falta la respuesta sobre cómo funcionó. También está colocado en un sector del hospital de Juárez”, contó el socio de Matricería Tandil.
En ese aspecto, señaló que “estamos esperando la respuesta sobre la recepción de las personas que circulan” y se ilusionó con la posibilidad de que el Municipio pueda darle un impulso, a través de la recomendación del producto a través de sus canales oficiales de difusión.
En crisis, nació una idea
En cuanto a la situación de la industria metalmecánica, Marcelo Daher explicó que “las empresas con que trabajábamos estaban cerradas porque nosotros siempre fuimos en fases adelantadas en Tandil, abrimos en abril. Las empresas con las que trabajamos, como las terminales autopartistas abrieron muchos meses después y con protocolos, por lo cual no volvió toda la gente. Las ingenierías trabajan desde sus casas particulares. Entonces, vimos una oportunidad para reconvertirnos”.
A futuro, la idea es continuar con las dos líneas de trabajo, es decir con desarrollos para automotrices y poder generar productos propios siempre que crezca el abre puertas con el pie.
Al analizar la crisis que arrastra el sector hace ya cinco años, explicó que “no hay desarrollos nuevos”, por lo cual se dedicaron a mantenimientos, trabajos menores, buscaron contactos con astilleros y canteras.
Resumió que tomaron “trabajos más chicos que no nos dan una estabilidad en el tiempo sino que son de 15 ó 20 días, un mes. Cuando hay un desarrollo grande, podemos planificar porque por ahí hay un trabajo de un año, cosa que en este momento no pasa”.
A partir de esa situación, confió que “sostener el plantel es muy difícil” y precisó que la empresa brinda empleo a nueve familias, entre los tres socios y seis empleados.
“Hoy en día no es fácil llevar adelante una industria metalmecánica. De hecho, los colegas están en la misma situación y cada cual trata de rebuscársela de la mejor manera”, precisó.
Por otra parte, mencionó que en los meses previos a la pandemia “había algunos desarrollos que estaban por hacerse y se frenaron todos. Por ejemplo, una empresa iba a traer herramentales de Brasil para un nuevo vehículo, que es el Volkswagen Tarek, y nos había convocado para adaptar esos herramentales o ponerlos a punto. Eso se frenó. No se hizo todavía. Está stand by. Todo lo que las empresas tenían pensado hacer o desarrollar, no se desarrolló. Y las cosas en que estábamos, no las pudimos entregar a tiempo. Entonces, hasta se complican los cobros de lo que estábamos haciendo”.
